Создать ответ 
 
Рейтинг темы:
  • Голосов: 0 - Средняя оценка: 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
Ножевые стали
07-11-2012, 03:12 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 07-11-2012 в 03:14 PM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #41
RE: Ножевые стали
Статья "Клинковая сталь СРМ440V и 440С" на сайте компании "SINOPA":
http://www.sinopa.ee/kalashnikov/k2001/k...010167.htm

«КАЛАШНИКОВ. ОРУЖИЕ, БОЕПРИПАСЫ, СНАРЯЖЕНИЕ» 01/2001

Клинковая сталь СРМ440V и 440С

Наш постоянный читатель из Костромской области Юрий Киселёв, выбирая складной нож в одном из московских оружейных магазинов, обратил внимание на то, что два практически одинаковых ножа, произведённые одной фирмой, отличались друг от друга в цене более чем в два раза. Как нередко бывает, продавец не смог дать исчерпывающих объяснений по данному факту, ограничившись бурчанием на тему «ходят тут всякие» и указав на разные буквенные коды в обозначении стали. Дешёвый нож имел клинок из стали 440С, а клинок более дорогого изделия был изготовлен из стали СМР-440V.

В поисках ответа Юрий обратился в редакцию «Калашникова» и мы переадресовали его в московское предприятие «Южный крест». «Южный крест» давно и успешно производит широкий ассортимент ножей различного назначения и пользуется заслуженным уважением специалистов за отличное качество клинковых изделий. На вопрос ответил генеральный директор «Южного креста» Александр Гурский.

– Маркировка СРМ440V (Crucible Particle Metallurgy Processing) говорит о том, что Вы являетесь владельцем ножа, клинок которого изготовлен из стали, полученной методом порошковой металлургии. Суть процесса получения подобных сталей заключается в том, что из исходного материала, а в данном случае использовалась сталь, близкая по составу к 440С, различными способами, но обязательно в контролируемой среде получают металлический порошок, после чего он насыщается карбидами. В данном случае используется карбид ванадия, который имеет очень высокую твёрдость, что положительно сказывается на режущих свойствах ножа. После этого при определённом давлении порошок нагревают в вакуумной среде, в результате чего происходит диффузионное соединение частичек порошка между собой. В результате получается заготовка из однородного материала, которая, в принципе, представляет из себя готовый продукт. Но, как правило, для устранения дефектов, связанных с различного рода загрязнениями, улучшения механических свойств и удобства дальнейшей механической обработке заготовку подвергают ковке и прокату.

Одной из положительных характерных особенностей порошковых сплавов является их мелкозернистая однородность, а также возможность получения недостижимого при традиционном методе производства (литьё) химического состава (см. таблицу).

В результате клинки, полученные этим способом, обладают улучшенными механическими свойства: прочность и ударная вязкость стали СРМ440V в 16-18 раз превосходит данный показатель стали 440. Отечественная порошковая сталь РОМ2ФЗС-МП по износостойкости в 15-20 раз превосходит такие стали, как 6ХВ2С, 5ХВ2С, Х12М, Х12Ф1.

Казалось бы, по совокупности свойств СРМ-Т-440V является одним из лучших материалов для изготовления ножей. Однако высокая цена как самой, стали связанная с высокотехнологическими методами получения, так и высокая стоимость конечного изделия обусловленная некоторыми сложностями работы с подобными сталями, делают её пригодной для изготовления отнюдь не массовых (эту позицию пока по праву твёрдо удерживают 440 и им подобные стали), а дорогих и элитных изделий».


Прикрепления Изображения
   
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-11-2012, 03:23 PM
Сообщение: #42
RE: Ножевые стали
Статья "Особенности японской стали или "Сталь самураев" на сайте Cold-Steel.ru:
http://www.cold-steel.ru/other/articles/229/

Особенности японской стали или "Сталь самураев".

Известные по видеофильмам мечи самураев в строгом смысле не являются мечами,представляя собой типичные сабли. В дореволюционной русской литературе изогнутое однолезвийное оружие самураев и называлось не иначе как саблей. Однако сегодня нет смысла пытаться изменить сформировавшуюся традицию, по которой прославленное самурайское оружие называется мечем.

Свой теперешний вид мечи приобрели не ранее 11 века. Первоначально в ходу были мечи с классическим прямым обоюдоострым лезвием длиной около 70 см и шириной около 4 см, которые назывались просто "кен", то есть "меч". В эпоху непрерывных феодальных войн появилось изогнутое, длинное рубящее оружие всадника - "таси" (во многих транскрипциях читается, как "тати", иногда "тачи"). Так назывался самурайский меч, который носился подвешенным к поясу лезвием вниз, как и классическая сабля. Впрочем "таси" - это и есть сабля, но с оригинальной рукоятью. Длина клинка этого оружия достигала 90 см, а его острие было несколько скруглено, поскольку "таси" предназначался главным образом для рубки.

Еще более мощным оружием был "нодати" (иногда читается, как "нодачи") - двуручный изогнутый однолезвийный меч общей длиной более полутора метров.

Однако самым известным самурайским мечем, является "усигана" (в большинстве источников встречается "утигатана"), позднее он стал называться "катана". "Усигана" с укороченным клинком служил дополнением к основному, более мощному мечу "таси". Его носили воткнутым за пояс и, в отличие от "таси", лезвием вверх. Когда "катана" пришел на смену длинному мечу, его часто носили с еще более коротким парным мечем "вакидзаси", название которого переводится как "сбоку воткнутое". Оба меча, образовывали одностильно украшенную пару - "дайсе" (полностью "дайсе-госирае" ,не путать с "дайто"). Hесколько условно можно произвести классификацию оружия по длине клинка. "Танто" должен иметь клинок не короче 30 см и не длиннее 40 см, "вакидзаси" - от 41 до 60 см, "катана" - от 61 до 75 см, "таси" - от 76 до 95 см. "Hодати" традиционно имел клинок длиной 152 см и весил 4 кг.

Говоря о мечах самураев, нужно учитывать особенности оружейного дела в Японии. Каждый меч знатоки могут по некоторым признака отнести к эпохе Кото (до конца 17 века), к Синто (до 19 века), к Синсинто (1781-1876 года) и, наконец, к Геданто - современным мечам. Сложилось убеждение, что старые мечи (Кото) были намного лучше, чем новые (Синто), и что секреты великих мастеров прошлого забыты.

Для определения эпохи изготовления конкретного меча немаловажное значение имеет т. н. "дзитетсу" - цвет и текстура стали. У мечей Кото цвет металла темно-серый, а у Синто и Синсинто - светлый и яркий. У лучших клинков Кото периода Камакура полированная поверхность похожа на темный бархат.

Если оставить в стороне эстетические достоинства мечей разных эпох, то спор о том, клинки какого времени были лучше, можно попытаться разрешить путем сравнительного анализа испытаний. Такие испытания были недавно проведены, и оказалось, что при рубке связок жесткого бамбука лезвия мечей Кото сминались, Синто крошились, а Синсинто и Геданто не повреждались. О причинах такого различия японские специалисты говорят, что в эти периоды при выплавке металла использовалось разное сырье.

Мечи в древности производились в основном мастерами пяти провинций, в каждой из которых использовался свой набор технологических приемов. Hапример, только по одному соотношению в металле клинка железа и стали знаток сразу определит, где он был произведен - в провинции Бидзен или Сагами. Впрочем, с течением времени происходил естественный процесс влияния одной традиции на другую.

В конечном счете, всеяпонским центром производства оружия стала провинция Бидзен и особенно ее столица Осафунэ. Когда во время очередной междоусобной войны в конце 16 века город Осафунэ был сожжен, то вместе с ним погибли и несколько тысяч оружейников, каждый из которых мог производить по 2 - 3 меча в месяц.

К концу 18 века началось возрождение интереса к клинкам Кото периода Камакура и к технике "пяти традиций". Считают, что сохранилось от одного до трех миллионов классных мечей всех времен и множество офицерских мечей заводского производства. Сегодня владелец самурайского меча может получить своего рода паспорт, в котором будут указаны время изготовления меча, стиль и название школы, к которой принадлежал изготовивший его мастер. Hередко указывается и имя мастера.

Паспорт меча называется "оригами" и выдает его японское общество сохранения искусства мечей (Nihon Bijutsu Token Hozon Kyokai). Это общество выделяет четыре класса мечей: особо ценные, ценные, особо сохраняемые и, наконец, просто сохраняемые мечи. Японское государство выделяет два разряда - национальное сокровище и важное достояние культуры. Особо ценных мечей сейчас на учете 117 штук, еще около трех тысяч - ценных. Говорят, что ни один меч, находящийся вне пределов Японии, каким бы он ни был хорошим, официально не признан национальным сокровищем или особо ценным мечем.

Главное своеобразие самурайских мечей, не считая отделки рукояти и ножен, заключается в металле их клинков и в способах его получения. С древнейших времен японские кузнецы использовали при производстве металла для мечей местные железистые пески "сатетсу". После обогащения промывкой в воде, отделяющей пустую породу, сырье обычным порядком пережигалось в сыродутной печи, образуя железную крицу. Затем крицу разрубали на отдельные мелкие куски и снова пережигали в печи. Железные куски науглероживались с поверхности, образуя железно-стальной композит - сырцовую сталь с высоким содержанием углерода.

Эту крицу сырцовой стали, называемую "оросиганэ", расковывали в пластину, закаливали в воде и раскалывали на куски, после чего производили сортировку кусков по качеству, определяя его по виду излома металла. Сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками не подходила для производства столь ответственной продукции, как оружие, поэтому требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную сталь путем многократных поковок и сварок.

Производили переработку железистых песков и другим методом, получившим название "татара-процесс". Этот метод пришел в Японию из Манчжурии в незапамятные времена, чуть ли не в 7 веке, и в период Муромаси (1392 - 1572 гг.) получил особое распространение. Последнюю "татара-печь" погасили лишь в 1925 году. Впрочем, через несколько лет одна такая печь снова заработала, чтобы обеспечить сырьем кузнецов-оружейников.

Плавка длилась несколько дней и требовала единовременного использования громадного количества сырья. Одного лишь древесного угля требовалось несколько десятков тонн! Зато в результате использования "татара-процесса" за одну плавку получили 5 тонн металла нескольких сортов, сплавленных в одну массу, называемую "кера". Примерно половину массы "керы" составляла высокоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 1,5%. Другой сорт под названием "дзуку" был чугуном обычного состава.

Тяжелый слиток был расколот и кузнецы сортировали обломки по своему усмотрению.

Когда тем или иным способом мастер-оружейник получал исходный сырцовый металл, наступал черед изготовления заготовки полосы меча. Конкретный способ этого изготовления зависел от традиций школы, к которой принадлежал кузнец.

Общим для них было то, что сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками считалась непригодной для производства такой ответственной продукции, как оружие. Требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную, мелкоструктурную сталь путем многократных проковок и сварок. Кроме того, при содержании в стали углерода выше 0,8% она после закалки не получается тверже, но становится значительно более хрупкой. Значит, для получения стойкого лезвия требуется удалить из сырцовой стали излишний углерод. Достигалось это выжиганием углерода непосредственно из заготовки клинка при неоднократных сварках и проковках. Практически это происходило следующим образом: кузнец расковывал кусок сырцовой стали с высоким средним содержанием углерода в пластину, которую закаливал в воде и раскалывал на куски. Эти куски сортировались по виду излома и укладывались на заранее откованную из железа лопатку с длинной ручкой. Лопатка могла делаться и из крупной, аккуратно обколотой пластины сырцовой стали. Полученный таким образом исходный пакет обмазывали глиной для фиксации осколков и проковывали при сварочной температуре.

Задача первой сварки заключалась главным образом в уплотнении рыхлого пакета и наварке отдельных частиц на лопатку. Полученный брикет надрубали поперек и складывали вдвое, затем проваривали в монолит, опять надрубали - теперь уже вдоль - и снова складывали вдвое. Такие операции удвоения могли происходить до 15 раз - в зависимости от состава исходного пакета и пристрастий мастера, поскольку при каждой сварке выгорало некоторое количество углерода, что, в общем-то, и требовалось.

Современными исследованиями было установлено, что при первой сварке рыхлого пакета с большой суммарной поверхностью частиц выгорает примерно 0,3% углерода. При каждом из последующих удвоений снижение содержания углерода составляет уже только 0,03%. Металл считался готовым, когда содержание углерода снижали до уровня около 0,8%. Впрочем некоторые мастера стремились изготовить менее твердый, но вязкий металл, а другие, напротив, предпочитали высокоуглеродистые лезвия со свойствами стеклянного осколка.

После многочисленных сварок с удвоением условное количество слоев в металле могло достигать нескольких миллионов. Условное потому, что в результате диффузии металла их оставалось только несколько десятков тысяч. Мне говорили, что специалисты Музея оружия в Золингене (Германия) обещали солидную премию тому, кто предъявит клинок, в котором реально более 50 000 слоев.

Дальнейшие действия кузнеца определялись тем, какого стиля он придерживался и к какой школе принадлежал. Сейчас известны имена 32000 японских оружейников, принадлежавших к одной из 1800 школ. Естественно, что каждая школа, вслед за ее основателем, придерживалась своего взгляда на искусство изготовления меча из имеющегося под рукой сырья, не говоря о том, что мастера имели свои личные секреты и излюбленные технологические приемы. Общее правило для всех и на все времена - длинный меч должен иметь твердое лезвие, а все остальные части клинка должны быть менее твердыми, но весьма вязкими.

Многочисленные схемы строения японских клинков можно свести к нескольким основным вариантам с собственными названиями. В журнальной статье нет смысла "растекаться мыслью по древу", поэтому объединим их в три основных группы. К первой принадлежат трехслойные клинки, твердое и хрупкое лезвие которых обварено с обеих сторон мягкими железными обкладками. Иногда эти обкладки делают клиновидного сечения, и после сварки на обухе меча получается много железа и мало стали, а в области лезвия - наоборот. Эта базовая схема носит название "сан-май".

Логичным развитием этой схемы, повышающей стойкость клинка при сильных ударах, является технологический прием, при котором стальное лезвие обертывается с трех сторон вязкой "рубашкой". Этот прием называется очень поэтично - "вковывание в обратную сторону панциря черепахи". Зачастую для упрощения сварки на обух просто наваривали железный пруток, а затем полученную основу обваривали плоскими обкладками.

Принципиально противоположная схема развилась в провинции Бидзен, где придающую клинку стойкость железную основу обертывали высокопрочной стальной "рубашкой", из замкнутой части которой и отковывалось лезвие. Такое строение называется "кобу-си" или, иначе, "пол-кулака", то есть. "горсть". Схема хорошая и даже отличная, но требующая сложных методов закалки для обеспечения эластичности клинка. Такие же методы закалки применялись и при изготовлении цельностального клинка, что было нередким в военное время. Говорят, армейские офицерские "катаны" ковались даже из рельсов.

Hа хорошо отполированном клинке самурайского меча бросается в глаза проходящая вдоль него линия "хамон", нередко и не совсем правильно называемая "линией закалки". При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла по обе стороны этой линии разные - твердое лезвие дымчатое, а более мягкая часть клинка, называемая "дзиганэ", зеркально блестящая. Hа высококлассных мечах "дзиганэ" имеет характерный узор, схожий с узором дамасской стали. Этот узор японцы называют "хада", что в переводе значит "кожа, поверхность".

Основных разновидностей "хады" четыре - "масамэ-хада", "итамэ-хада", "ая-суги-хада" и "мокумэ-хада". Полосатый узор "масамэ" образуется практически параллельными и непрерывными по всей длине клинка линиями. Эта непрерывность и параллельность линий, крайне редкая в европейском оружии, достигалась в результате расковки заготовок обкладок в положении "на ребро", то есть. удары наносились в торец слоям. Своеобразная структура практически не искажалась при последующей ковке и шлифовке, поэтому выделяющий плавный изгиб клинка узор получался весьма четким. Этот строгий узор следует отличать от обычных полосатых разновидностей малослойного "дикого Дамаска", которые часто имеют некоторую мелкую извилистость границ слоев.

Фибровидный узор "итамэ" соответствует узору "дикого" европейского Дамаска. Так же как и в Европе, на клинках японского "дикого Дамаска" встречаются и участки с относительно прямыми линиями, которые нетрудно отличить от чистого "масамэ". Высоко ценится узор "ко-итамэ". Приставка "ко" в названии этой разновидности узора значит "мелкая, короткая". Таким образом, узор "ко-итамэ" свидетельствует о большом количестве слоев, аккуратно "перемешанных" в процессе ковки.

Регулярная крупная волнистость узора "ая-суги" достигается обычной нарезкой напильником или набивкой штампом с двух краев каждой стороны слоистой заготовки встречных углублений, смещеных на полшага. Особенностью этого типа узора является крупная, плавная волнистость, проходящая по оси клинка. Возможен, впрочем, и прием скручивания заготовки участками, когда каждый следующий участок поворачивается строго на 90 градусов в другую сторону относительно предыдущего. В европейском клинковом оружии этот прием изредка применяли для получения узора "женские локоны" или "скрученные волосы".

За схожесть "мокумэ-хады" с узором высококлассного булата такую сталь иногда называют японским булатом. Однако металл с узором типа "мокумэ" не является литым булатом, а представляет собой типичный сварочный железо-стальной композит, причем, вероятно, волокнистую его разновидность. "Мокумэ-ганэ" в примерном переводе означает "металлическая древесина". Имеется в виду древесина со спутанной и свилеватой структурой - как у карельской березы.

Hа некоторых клинках можно увидеть россыпь отдельных блестящих точек, называемых "ни". Считается, что они представляют собой отдельные крупные кристаллы закаленной стали, проявившиеся в мягкой основе. Думаю, что точки "ни" могут представлять из себя крупные карбиды высокой твердости. Если скопления "ни" тяготеют к линии "хамон", то она приобретает несколько размытый характер. Как говорят поэтично настроенные японцы, линия "хамон" хорошего меча напоминает покрытое сугробами снежное поле, и скопления "ни" иногда выглядят, как спокойно падающий хлопьями снег, а иногда - как снег взлетающий, несо-мый завихрениями вьюги.

Твердое лезвие отделено от мягкой основы клинка переходной зоной "хабути", в которой, кроме точек "ни", после полировки проявляется молочно-белая линия "ниои". Еще во времена Кото в зоне "хабути" появились "аси" - узкие полоски "ниои", как бы отростки полутвердой стали, вырастающие в сторону закаленного лезвия. "Аси" предотвращали выкрашивание больших кусков лезвия при сильных ударах. Эти полоски могут придавать линии "хамон" вид рваного края, который особо восторженно настроенные любители называют "пламенеющим". Сами японцы этот весьма популярный сегодня вид называют "тсдзи хамон".

Линия "хамон" может образоваться из-за составного строения клинка, поскольку при его обточке и шлифовке твердая сердцевина, образующая лезвие, выступает из обкладок. Вид линии, разделяющей вязкий металл обкладок и твердую сталь лезвия, может быть весьма разнообразным и разнообразием этим можно управлять (в весьма ограниченных пределах) путем всяческих надпилов и надрубов заготовки клинка.

Другой принцип образования линии "хамон" дал повод называть ее "линией закалки". Если при трехслойной и ей подобным схемам закалка ничем в принципе не отличалась от обычных способов, то закалка клинков, изготовленных по схеме "кобуси", была довольно оригинальной, и образование видимой линии "хамон" происходило особым образом. Японские кузнецы, строго придерживаясь незыблемого принципа "твердое лезвие - мягкий обух", применяли технологию, которую в раннем средневековье иногда использовали и в Европе.

Клинок обмазывался глиной таким образом, что лезвие оставалось открытым. Затем, после высыхания обмазки, клинок осторожно нагревали и закаливали в воде.

Теплопроводность глины невысокая, поэтому закрытые части клинка охлаждались медленно с образованием мягких закалочных структур, а открытое лезвие закаливалось "насухо". У японских оружейников доступная огню закаленная часть клинка так и называется - "яки-ба", что переводится как "обожженное лезвие".

Позже некоторые японские оружейники стали применять несколько видоизмененную технологию обмазки глиной. Hапример, при придании сложной формы "линии закалки" тонкие наплывы глины на лезвие часто отваливались. Поэтому стали покрывать глиной весь клинок, начиная с лезвия, а необходимого различия в скоростях охлаждения достигали изменением толщины наносимой обмазки.

Hа смену великим мастерам эпохи Кото, ценившим строгую красоту разумной достаточности, пришли оружейники, большое внимание уделяющие внешней красивости клинка. Если Масамунэ (да и Мурамаса тоже) ограничивались созданием волнистой линии "хамон", то позже возникли весьма причудливые ее разновидности типа "хризантемы в воде" или "цветущей гвоздики".

Повышенное внимание стали уделять разнообразным блестящим точечкам и пятнышкам на поверхности клинков, а для их выявления довели полировку до невероятного совершенства. Шлифовку производят иногда на 12-15 камнях разной зернистости, и длится она около двух недель. Само собой разумеется, что такой дорогой отделке, стоящей несколько тысяч долларов, подвергаются лишь высококлассные мечи, на которых умелым проявлением структуры полировщики раскрывают строение клинка, и возникает эффект полупрозрачности металла.

Боевые достоинства самурайских мечей описаны неоднократно, причем в самых восторженных тонах. Hапример, из издания в издание кочует легенда о том, что нельзя подставлять под удар армейской "катаны" винтовку или автомат, поскольку они легко перерубаются, причем вместе с их владельцем. В годы Второй мировой войны был снят пропагандистский фильм, в котором мастер фехтования классной "катаной" перерубил ствол пулемета. Однако очевидно, что простой вояка фабричным клинком этого сделать не сможет. Лезвия многих "катан" даже ручной работы легко пилятся напильником, другие гнутся уже от небольших усилий, как простая железка, поэтому заповедь "не сотвори себе кумира" полностью относится и к любителям оружия, склонным превозносить иноземную экзотику. Всегда следует отличать ширпотреб от творений больших мастеров. мание непроверенные сказки.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-11-2012, 03:34 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 05-21-2013 в 11:07 AM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #43
RE: Ножевые стали
Статья Кодинцева М.А. "Сочетающие несочетаемое" из Журнала "Proрез" № 2, 2007 г. на сайте "магазин ножей СЁГУН":
http://permknife.ru/%D0%A1%D0%BE%D1%87%D...0%BE%D0%B5

Сочетающие несочетаемое

Загадочные свойства японского холодного оружия продолжают будоражить умы исследователей прошлого. А в это время новые технологии из Страны Восходящего Солнца не устают восхищать поклонников хай-тека!

ХОЛОДНАЯ СТАЛЬ САМУРАЕВ

Считается, что главное отличие японских мечей от европейских – удивительные свойства, позволяющие творить ими почти что чудеса. Это не совсем так. Японский меч – это не волшебные свойства, а прежде всего продуманная до мелочей конструкция плюс великолепные навыки их владельцев, тративших месяцы и годы на совершенствование индивидуальной техники. Впрочем, в воинской традиции не считается зазорным немного приврать о своих подвигах, за что воина осуждать нельзя : адреналин и боевой азарт часто приводили к тому, что и сам герой начинал истово верить в то, чего не совершал. Так что обратимся к фактам.

Хроники донесли множество историй о проверке боевой эффективности старых японских мечей. Испытать меч перед его использованием на поле битвы было самым обычным делом. Перед тем как вверять свою судьбу капризной военной фортуне, следовало убедиться в надежности личного оружия. Иногда при подобных испытаниях меч получал свое имя.

Испытания ударом стали отдельной специальностью в течение достаточно мирного по японским меркам периода Эдо (1600–1868). Наиболее известные «тестеры» мечей, работавшие на правящий клан Токугава, принадлежали к семье Ямада. Они составили свод правил, касающиеся исполнения суэмонокири (или, как его стали называть позже, тамэсигири) –правил разрубания тел осужденных преступников в десяти разных направлениях.

Подчас использовалось несколько тел, и регистрировалось количество разрубленных с одного удара. Особо удачные результаты наносились на шелковую отделку меча. В связи с этим можно найти такие надписи, как: "Разрубил на две части руку и туловище", "Разрубил на две части бедра", "Разрубил два туловища". Наличие подобных «сертификатов» значительно повышало ценность меча. Мечи-рекордсмены, управившихся с тремя связанными вместе телами, были редки и чрезвычайно дороги. Известны случаи рассекания пяти и даже семи тел, но их скорее можно отнести к эпосу. Вообще же куда как чаще в качестве тестового материала использовался не приговоренный к смерти преступник, а связки смоченной рисовой соломы, заплетенные вокруг стволов бамбука, детали старых доспехов, дубовые шесты, оленьих рога и тому подобные объекты.
[Изображение: prorez2_2007_1.jpg]
Рис. 1 - Фува Кацуэмон Масатанэ осматривает перед боем меч. Горяч и резок, силен и крепок был Масатанэ . В фехтовании постиг секреты мастерсва Курамарю и Синторю, а также искусен был в тамэсигири. Как-то изрубил эксгумированное тело усопшей жены торговца бумагой, которая была тучна и широкая в кости. За что попал в немилость, поскольку тамэсигири дозволялась лишь в отношении к преступников. (гравюра Итиюсая Куниёси, из сборника «Самураи восточной столицы или 47 преданных вассалов»).

Как же достигались такие результаты? Одним из наиболее сложных видов нагружения конструкции является рубка-удар, при котором проверяют и прочность клинка, и правильность его профиля, и износостойкость режущей кромки. Наши пращуры на заре железного века не зря сделали выбор в его пользу: и варьированием содержания углерода, растворенного в железе, и специальными режимами термомеханической обработки можно получить широчайший спектр прочностных и режущих свойств сталей.

Но и тут перед оружейником прошлого вставала дилемма, связанная с противоречивым характером требований, предъявляемых древним воином к своему оружию. Сделать клинок упругим и прочным, легко сгибающимся в дугу? Но тогда его режущие свойства будут весьма скоромными. Выполнить его твердым и износостойким? Но тогда от удара он может сломаться. А что если сделать твердой только режущую кромку, а само тело клинка – упругим и прочным?

Сердцевина клинка японского меча представляет собой прочный и вязкий пруток из низкоуглеродистой стали или железа, вдоль которого наварен другой – из высокоуглеродистой, практически однородной стали. Чтобы получить подобный материал в условиях Средневековья, необходимо было использовать технологии рафинирования - многократно свернуть и проковать пластину из неоднородной стали. Далее полученный пакет дополнительно упрочнялся двумя полученными по сходной технологии боковыми пластинами из стали. Именно процесс многократной ковки обеспечивал появление после специальной полировки на поверхности клинка особого узора «дзигане», напоминающего полоски, волны, круги или структуру дерева. А комбинированная конструкция клинка, правильные углы заточки и высокие навыки владельца позволяли поднять боевые свойства мечей на удивительный уровень.

Впрочем, японские мечи в основной своей массе, несмотря на впечатляющее для технологий своего времени качество, оставались все лишь холодным оружием. Хотя заказчики и требовали клинки, способные выдержать рубящий удар по другим мечам, но на это были способны единичные образцы. Нельзя сказать, что для европейских оружейников японские клинки являлись неким недостижимым идеалом. Просто на определенном этапе исторического развития японские мастера, изготовлявшие в месяц по 3–4 меча, а то и меньше, сосредоточились на совершенствовании отдельных техник - ковки и полировки, - достигнув в этом весьма впечатляющих результатов. А в это время их европейские коллеги под давлением амбициозных захватнических планов своих властителей были вынуждены делать больше, дешевле и быстрее…

Приписываемые японским мечам легендарные свойства им еще и немало навредили. Так, после капитуляции Японии в 1945 году американская военная администрация начала непримиримую борьбу с символом японского милитаризма – мечом. Было уничтожено более миллиона клинков! Несмотря на все усилия созданного японцами общества Nippon Bijutsu Token Hozon Kyokai, призванного защитить от уничтожения клинки, являющиеся культурным наследием, часть антикварных катан, попавшая в руки американских офицеров и сержантов, была просто бездумно переломана во время «тестов» по рубке деревьев, металлической арматуры и даже камней!

НЕЖДАННОЕ ВОЗВРАЩЕНИЕ

Возвращение интереса к многослойным конструкциям клинков связывается уже с концом ХХ века, когда японские производители поварских ножей единым фронтом двинулись завоевывать наиболее коммерчески привлекательные рынки Европы и Северной Америки. Так, в марте 1999 года специализирующаяся на поварских моделях компания FUJITORAINDUSTRY CO.,LTD из города Цубаме (префектура Ниигата) получила поощрительный приз от жюри ежегодного конкурса инноваций, проводимого под эгидой префекта, за модельный ряд с клинками, имеющими многослойные обкладки из комбинации никельсодержащего сплава и нержавеющей стали. Вдохновленное достигнутым дома результатом руководство фирмы быстро обновило модельный ряд сообразно вкусам европейцев и американцев, после чего бодро устремилось на покорение новых рубежей. Да и земляки-конуренты дышали в затылок: аналогичную линию моделей в то же время запустили в производство на фирмах Sumikama Cutlery MFG CO. LTD и KAI INDUSTRIES CO. LTD.

В чем особенность таких клинков и зачем они повару? Дело в том, что привычные нам «однородные» клинки поварских ножей в германской или французской традиции сравнительно «мягкие» - их твердость редко превышает 54-56HRC. Это делается специально, чтобы задать клинку необходимый для удобного и качественного реза профиль, а также обеспечить необходимую прочность. Единственный их недостаток – необходимость частой правки: иной повар хватается за мусат для правки чуть ли не каждые пятнадцать минут.

На японских ножах твердость может достигать 62 – 64 HRC, поэтому сделать такой клинок тонким и однородным значит подвергнуть его риску превращения в два обломка. Сделать клинок толще – получится прочный, ничего не режущий заточный ломик. А что, если пойти по пути древних мастеров и использовать полузабытые технологии? На качественно новом уровне, с применением новейших технологий?

Задачу упрочнения центрального режущего слоя удалось решить за счет появления диффузионной сварки, позволяющей сочетать в прочных и вязких обкладках любые металлы – коррозионностойкие, инструментальные, цветные. Стали и сплавы на обкладки подобных ножей подбираются очень мягкие, а порой сталь вообще соседствует с никелевым сплавом или латунью. В результате подобная «рубашка» не только защищает высокоуглеродистую сталь сердцевины от ржавчины, но и обеспечивает клинку прочность: погнется, но не сломается.

Создать подобные материалы без заводского оборудования весьма сложно: коррозионностойкие стали и никельсодержащие сплавы в обычных условиях свариваться между собой не хотят. Поэтому японцы оперативно создали небольшие лаборатории и промышленные предприятия, оснащенные вакуумными прессами и прокатными станами, на которых можно сварить между собой практически любые сорта нержавеек и сплавов. Это упрощает создание на поверхности ножа красивого узора: калиброванная дробь, стеклянная или металлическая, при воздействии на поверхность такой обкладки четко выявляет границы сред: мягкой и твердой. В практике современных промышленных многослойных пакетов из Японии чаще всего сочетают между собой 420-й тип стали (420J1 и 420J2) и никелевые сплавы, формирующие эффектный рисунок многослойной дамасской стали – до 63 слоев и более!

Однако внешний вид в данном случае отнюдь не призван скрыть недостатки содержания. Это было сразу подмечено высококлассными шефами, опробовавшими новые «красивости» на практике. Профи вообще люди довольно прагматичные, не склонные преувеличивать значение «золотых соплей» и «магических сталей» в своем рабочем инструменте. Японское качество шлифовки и заточки клинка говорило само за себя и производило впечатление даже на бывалых мастеров кухонного многоборья, тонко нашинковавших не одну тонну овощей.

Для центрального слоя клинка используются специальные стали, разработанные специально для ножей. Так, разработанная фирмой Takefu специально для поварского инструмента сталь VG-10 (легированная кобальтом и молибденом коррозионостойкая сталь, содержание углерода – около 1%, хрома – 15%), будучи закаленной до твердости 62HRC, позволяет повару поправлять заточку клинка один-два раза в день даже в условиях трудовой деятельности очень высокой интенсивности. Часто модели из Японии имеют сварную конструкцию и полую рукоять из хром-никелевой стали 18-8, отвечающую самым жестким требованиям санитарных служб. Специальная обработка металлический рукояти обеспечивает надежность и удобство удержания даже в условиях наличия жира и иных жидкостей.

Новые японские ножи на западных рынках были встречены, что называется, «на ура», причем не только среди профессионалов. И не мудрено. В то время как прагматичные европейские производители, в целях снижения себестоимости, экономили на материалах и отделке, а то и просто переносили производство из Европы куда подальше, японцы просто таки расстарались: и дамасские обкладки, и аккуратнейшая заточка , и высокотехнологичные материалы. Ну и пусть вышло немного дороже. Зато изголодавшиеся по прекрасному профессиональные повара и просто любители сметали ножи с прилавков! Взяв на вооружение передовые технологии, японские производители смело штурмуют, казалось бы, незыблемые позиций германских, испанских и бразильских ножовщиков, завоеванные в области производства высококлассных поварских моделей.

Конечно, такой нож не предназначен для рубки костей или замороженного мяса, это высококлассный специализированный режущий инструмент настоящего мастера, требующий к себе подобающего отношения. Японские производители в очередной раз доказали свой высокий класс и снова подтвердили, что умеют сочетать, казалось бы, несочетаемое: высокую функциональность ручного инструмента с красотой, а тяжелый труд - с позитивными эмоциями от работы инструментом экстра-класса. А поскольку настроение человека передается продукту его труда, хотелось бы, чтобы как можно больше поваров испытывали при работе только положительные эмоции!


Прикрепления Изображения
   
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-11-2012, 04:39 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 05-21-2013 в 11:09 AM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #44
RE: Ножевые стали
Найдено в "Мастерской" на форуме Guns.ru Talks:
http://forum.guns.ru/forummessage/97/1018704.html

AndYur posted 10-7-2012 13:37
Хорошая вещь дешевкой не бывает! Анатоличь, помните тот свой прикол:
[Изображение: 6347719.jpg]


Прикрепления Изображения
   
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-12-2012, 11:07 AM
Сообщение: #45
RE: Ножевые стали
Информация о стали БК-1 в журнале - фотоблоге ножей "drwinter_knives":

http://drwinter-knives.livejournal.com/
Вот примерный список сталей, которые могут быть использованы в создании моих ножей:
...
БК-1 (кастомная сталь Алана Баликоева и Василия Козлова)


http://drwinter-knives.livejournal.com/62146.html
drwinter_knives
September 6th, 2011
У меня появились новые стали (некоторые уже были, просто кончились, другие - 100% новинки):
...
БК-1 - эксклюзивная отечественная разработка Алана Баликоева и Василия Козлова, сложнолегированная вторичнотвердеющая сталь (Алан, Вася - спасибо!).

leon_85
2011-09-07 06:54 am (UTC)
Сугубо из любознательности: БК-1 что за сталь такая?
drwinter_knives

2011-09-07 07:39 am (UTC)
Спецплавка по рецепту Алана. Склонна к образованию булатного рисунка. Химсостав надо будет у Алана уточнить, когда он из отпуска вернётся - там чуть ли не вся таблица Менделеева. Smile

gwathedhel
2011-09-07 07:47 am (UTC)
а по конкретике? Между чем и чем..и вообще на что похоже?

drwinter_knives
2011-09-07 07:54 am (UTC)
У меня пока мало опыта общения с этой железкой. Только один нож, который Алан на прошлый канатный тест на выставке выставил. Судя по тому, что получилось, железка по свойствам отдалённо напоминает ЗДП, то есть после утраты заточки "до брится" всё равно режет и режет. А бритвенную заточку она держит долго. В конце теста клинок Алана перерезал (давлением) капроновый шнур с усилием выше контрольного, но нож, как ни странно, ещё слабо брил. Хотя это уже к вопросу несовершенства методики измерения степени затупления ножа.



http://drwinter-knives.livejournal.com/104299.html
drwinter_knives
July 10th, 2012
Ну а сталь БК-1 мне слегка знакома. Совсем недавно один человек отзыв по ней прислал (цитирование дословное, убрано лишь пара абзацев с общими отступлениями):
Начнем с заточки. Точится сталь весьма плохо, даже хуже Vanax75, я думаю на уровне Cowry – X. При заточке появляется явный заусенец, который сложно согнать. Видно что металл вязкий. Таких упорных заусенцев я не встречал еще. Заточил на традиционный угол 30 градусов. Минимальный на DMT Aligner.
Затем традиционный тест на открытие банки – нож открывает банку без проблем. Никаких сколов, замятий и других дефектов. Единственное – из-за геометрии клинка открыть банку получается не так легко.
Рез – резал рыбу традиционно на стейки и резал курицу. Режет нож лучше ванакса 75 и лучше 125 однозначно. Конечно до К390 ему далеко, но вот с Cowry вполне может по-соревноваться. Думаю рез на одном с ней уровне. Стойкость РК на высоте. После резки сёмги и курицы по костям, нож уже конечно не брил, но бумагу резал. Я думаю износостойкость при резе где-то чуть лучше Vanax 75. Однозначно хуже K390, 125V и Cowry X. Затем пробовал им рубку сучьев как никак форма клинка и тяжесть вполне к этому располагают. Рубит уверенно, хорошо. Но после рубки РК откровенно заблестела. Была заправлена и я начал строгать палки, иной раз с сучками. Со строганием нож тоже справился хорошо, но кое где РК опять заблестела. Вы знаете – рубил и строгал я изо всех сил. Никаких сколов заметно небыло.
В общем неоднозначный металл, скажем так – рабочая лошадка там, где требуются всякие разные нагрузки и жесткое что-то порезать не боясь сколов и подтачивать постоянно не надо будет. Но твердости в матрице нет, с рубкой дерева даже Vanax 75 справляется лучше. Но он же хрупкий, а этот металл вязкий.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-14-2012, 07:53 PM
Сообщение: #46
RE: Ножевые стали
Статья "Что такое «медицинская» сталь 18/10" на сайте Магазина столовых приборов Spoonka.ru:
http://www.spoonka.ru/ekspluataciya-prib...teel-18-10

Что такое «медицинская» сталь 18/10.

Лучшим материалом для кухонной посуды сегодня называют нержавеющую сталь, а уж столовые приборы из нержавеющей стали сегодня есть практически в каждой семье.

Самая популярная марка стали, применяемая для изготовления столовых приборов имеет маркировку 18/10. Причем такая маркировка стоит и на азиатских очень недорогих столовых приборах и на изделиях ведущих европейских производителей. Что означают эти цифры?

Сталь 18/10 -по германскому стандарту DIN это X5CrNi18-10, по европейскому стандарту EN это 1.4301, по нашему ГОСТу это марка 12Х18Н10. Такой сплав содержит помимо железа 0,12% углерода, 18% хрома, 10% никеля и до 1% прочих примесей. Вот откуда цифры 18 и 10, они обозначают содержание хрома и никеля. Плотность стали — 7,8 г/куб. см.

В рекламе такую сталь часто называют «хромоникелевой», «медицинской», «космической» и приписывают ей некие особенные свойства. Действительно такую сталь используют для изготовления медицинских инструментов, это связано именно со свойством материала, в первую очередь это обусловлено его плотностью. Дело в том, что нержавеющая сталь 18/10 оптимальна по своей плотности и твердости для использования в медучреждениях, на такой стали меньше образуется царапин, где скапливалась бы грязь, предоставляя благоприятную среду для размножения микробов. Эта сталь устойчива к воздействию кислот и щелочей, в том числе при высоких температурах. Именно поэтому в медицине используют нержавеющую сталь 18/10. Другими особенными свойствами такая сталь не обладает.

Да, нержавеющая сталь 18/10 достаточно дорога, столовые приборы из такой стали редко можно отнести к дешевому классу. Для недорогих столовых приборов чаще всего используют коррозионностойкую сталь. Такая сталь имеет маркировку 08Х13.

Если на обороте столового прибора Вы увидели обозначение 08Х13 или 12Х13. Не стоит бояться такого изделия, наоборот, это большой плюс производителю за честность. Дело в том что, ГОСТ 27002 "Посуда из коррозионно-стойкой стали" указывает на то, что "для изготовления корпусов и крышек посуды, столовых приборов должны применяться именно стали марок 08Х13, 12Х13, 12Х18". Единственное визуальное отличие такой стали – блеск изделия, он слегка отдает в серый тон. Некоторые советуют использовать магнит, дескать 12Х/18 не магнитится, а 08Х13 магнитится, но практика показала, такой совет работает не точно.

К сожалению, некоторые, особенно азиатские производители лукавят, ставя клеймо 18/10 на столовые приборы вообще непонятно из какой стали. Подчеркну, некоторые, потому что множество азиатских фабрик делает качественные и высококлассные столовые приборы из нержавеющей стали 18/10.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-14-2012, 07:59 PM
Сообщение: #47
RE: Ножевые стали
Статья Игоря Неупокоева "Водолазный нож" на сайте "Водолазный центр Владскуба":
http://владскуба.рф/articles/equipment/19-knife.html

Водолазный нож
Автор: Неупокоев Игорь

Нож водолаза – обязательный элемент его снаряжения. Им можно резать, пилить, копать, производить измерения, стучать по баллону для привлечения внимания. Но основное назначение водолазного ножа – разрезать леску, сеть, водоросли, в которых может запутаться водолаз.
Размеры водолазных ножей.
По длине лезвия водолазные ножи можно условно разделить на группы:
Длинные ножи (длина лезвия более 5 дюймов – 12,7 см).
Ножи средних размеров (длина лезвия 4-5 дюймов – 10-12,7 см).
Мини ножи (длина лезвия 2-3 дюйма – 5-7,6 см)

Многие считают, что, чем больше нож, тем он лучше. Однако при выборе ножа надо помнить, что водолазный нож не оружие, а инструмент. При выборе мини ножа убедитесь, что длина ручки более 2-3 дюймов, что очень важно при работе в неопреновых перчатках.

Лезвие.
С пилой или без пилы. Острой режущей кромкой можно легко разрезать монофиламентную леску и нейлоновый канат, в то время как пила эффективна при разрезании (распиливании) каната из натуральных волокон и водорослей.
С острым или затупленным концом. Ножи с острым концом предпочитают подводные охотники.

Материал.
Большинство водолазных ножей изготовлено из нержавеющей стали 300 или 400 серии. Все ножи из “нержавеющей стали” в морской воде ржавеют. Поэтому после каждого погружения нож необходимо опреснить, высушить и смазать силиконом.
• Сплав 300 серии (лучший материал для водолазного ножа – нержавеющая сталь марки 316): ножи, изготовленные из этого сплава, обладают большей устойчивостью к коррозии, но хуже сохраняют заточку лезвия (твердость стали 304 27 HRC). Если Вы покупаете нож из сплава 300 серии, Вы можете потратить немного меньше времени на уход за ним, но должны будете затачивать лезвие после небольшой работы. Справка: 300 - это класс американских коррозионностойких хром-никелевых сталей. Не воспринимает закалку. Состав: 0.15% С, 2.00% Мп, 1.00% Si, 17.00...19.00% Сг, 8.00...10.00% N1. Также известны под названием 18/10 и 18/8.
• Сплав 400 серии (лучший материал для ножа – нержавеющая сталь марки 416 или 440 - A, B или C): нож из сплава 400 серии хорошо сохраняет заточку, но более восприимчив к коррозии (твердость стали 420 50-53 HRC, стали 440А - 51-59 HRC). Если Вы покупаете нож из сплава 400 серии, Вы должны опреснять и смазывать его после каждого погружения, зато нет необходимости затачивать его так часто. Справка: 440А Американская коррозионностойкая хромистая сталь, используемых для изготовления клинков. Состав: 0.60...0.75% С, 1.0% Мп, 1.00% Si, 16.00...18.00% Сг, 0.75% Мо. Хорошее сочетание антикоррозионной стойкости и прочности.
Сталь серии 440В. Американская коррозионностойкая хромистая сталь, используемых для изготовления клинков. Состав: 0.75...0.95% С, 1.0% Мп, 1.00% Si, 16.00...18.00% Сг, 0.75% Мо. Хорошая стойкость режущей кромки; прочность и антикоррозионная стойкость - удовлетворительная. Аналоги: Dauphinox (Франция) Т7МО, T6MOV; Россия - 95X18; Япония - AUS8, AUS8A, MBS-26; Sandvik - 19С27; Германия - Werkst. Nr 1.4112, DIN Bezeichn. X90 CrMoVIS, Boehler Edelstahl GmbH & Co. KG (Австрия) - N685.
Сталь серии 440C. Американская коррозионностойкая хромистая подшипниковая сталь, ис­пользуемая со второй половины 60-х в изготовлении клинков. Состав: 0.95/1.20 С, 1.00 Мп, 0.040 Р, 0.030 S, 1.00 Si, 16.00/18.00 Сг, 0.75 Мо. Хорошая стойкость режущей кромки, склона к трещинообразованию и охрупчиванию, антикоррозионная стойкость - удовлетворительная. Аналоги: Dauphinox (Франция) Т9МО, Франция ANFOR Z90CDV18, Россия -110X18, Германия - Werkst. Nr 1.4125 и DIN Bezeichn. X105 CrMol7.
Твердость этих сталей повышается от 440А к 440С, а коррозионная стойкость соответственно убывает.
• Titanium: В отличие от ножей из нержавеющей стали, ножи из титановых сплавов не ржавеют, не намагничиваются, легче стальных ножей на 40%. Такие ножи не требуют постоянного обслуживания и прекрасно сохраняют заточку. Справка: твердость Titanium Alpha-Beta (6Al4V: 90% титана, 6% алюминия, 4% ванадия) 32-42 HRC, Beta Titanium 38-47 HRC.

Крепление ножа.
Место крепления ножа зависит от его размера. Мини ножи можно закрепить на лямке или шланге поддува BCD. Ножи больших размеров крепятся, как правило, с внутренней стороны левой голени.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-14-2012, 08:42 PM
Сообщение: #48
RE: Ножевые стали
Справочник "Материалы лезвия" на сайте гипермаркета ножей Rezat.Ru:
http://rezat.ru/ref/bladematerial/

Мартенситная нержавеющая сталь1.4034 (X46 Cr13 ) согласно европейской классификации
http://rezat.ru/ref/bladematerial/marten...ifikatsii/

Мартенситная нержавеющая штампованная сталь1.4034 (X46 Cr13 )
http://rezat.ru/ref/bladematerial/marten...x46_cr13_/

Мартенситная нержавеющая сталь1.4034 (X46 Cr13 ) согласно европейской классификации, тефлоновое покрытие
http://rezat.ru/ref/bladematerial/marten...pokrytie_/

Сталь VG-10
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_vg10/

Сталь VG10 в обкладах из дамаска
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_v...z_damaska/

Циркониевая керамика
http://rezat.ru/ref/bladematerial/tsirko..._keramika/

Сталь VG10, дамаск
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_vg10_damask/

Сталь 154CM
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_154cm/

Carbon Steel, зонная закалка
http://rezat.ru/ref/bladematerial/carbon...a_zakalka/

Сталь 420НС (High carbon)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_4...h_carbon_/

Сталь 12С27 Sandvik™ steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_1...ik_steel_/

Сталь 440А
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_440a/

Сталь 420J2
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_420j2/

Порошковая сталь СРМ S30V
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh..._srm_s30v/

Cталь Aus 8
http://rezat.ru/ref/bladematerial/ctal_aus_8/

Сталь 7Cr13
http://rezat.ru/ref/bladematerial/_stal_7cr13/

Сталь 3Cr13
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_3cr13/

Сталь 420
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_420/

Сталь Aus 6
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_aus_6/

Сталь D2
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_d2/

Нержавеющая сталь (Stainless Steel)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/nerzha...ess_steel/

Сталь 8Cr13MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_8cr13mov/

CPM-D2 Composite/Sandvik 14C28N
http://rezat.ru/ref/bladematerial/sandvik_14c28n/

Cталь кованая, молибден-ванадиевая (X50 Cr Mo V 15)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/ctal_k..._mo_v_15_/

Сталь прокатная, молибден-ванадиевая (X50 Cr Mo V 15)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_p..._mo_v_15_/

Порошковая сталь SG2 (Micro Carbide) в обкладах из дамаска (101 слой)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh...101_sloj_/

Cталь кованая, молибден-ванадиевая (X45 Cr Mo V 15)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/ctal_k..._mo_v_15_/

Сталь прокатная, молибден-ванадиевая (X45 Cr Mo V 15) NITRUM®
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_p...5_nitrum_/

Сталь EVERCUT®
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_evercut_/

Сталь 440C
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_440c/

Сталь 9cr18
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_9cr18/

Специальная ножевая сталь с криозакалкой FRIODUR®
http://rezat.ru/ref/bladematerial/spetsi..._friodur_/

Сталь VG5 в обкладах из дамаска
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_v..._damaska_/

Сталь VG5 (3 слоя) с «кованым» рисунком
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_v..._risunkom/

Сталь Cronidur 30
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_cronidur_30/

Специальная штампованная ножевая сталь с криозакалкой FRIODUR®
http://rezat.ru/ref/bladematerial/spetsi..._friodur_/

Порошковая сталь Carpenter CTS-BD30P
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh..._ctsbd30p/

H1 Stainless Steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/h1_stainless_steel/

Порошковая сталь ZDP-189
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh...al_zdp189/

Laminated ZDP-189 / 420J2
http://rezat.ru/ref/bladematerial/lamina...189_420j2/

Порошковая сталь CPM-M4
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh...tal_cpmm4/

Порошковая сталь CTS-20CP
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh...l_cts20cp/

Сталь 13C26 Sandvik™ steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_1...ik_steel_/

Сталь VG10-San Mai
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_vg10san_mai/

Сталь 6Cr12MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_6cr12mov/

Сталь Bohler N690
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_bohler_n690/

Сталь 9Cr13CoMoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_9cr13comov/

Сталь 8Cr14Mov
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_8cr14mov/

Сталь N680
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_n680/

Сталь M390
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_m390/

Сталь N690Co
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_n690co/

Сталь ATS-34
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_ats34/

Hakkapella Damasteel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/hakkapella_damasteel/

Сталь 14C28N Sandvik™ steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_1...ik_steel_/

Сталь AUS 8A
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_aus_8a_/

Сталь 1. 4116 Krupp Stainless Steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_1...ss_steel_/

Сталь VG-1 San Mai III®
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_vg1_san_mai_iii/

Сталь 1055 Carbon Steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_1...bon_steel/

Сталь UHB Elmax
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_uhb_elmax/

Порошковая сталь СРМ S35VN
http://rezat.ru/ref/bladematerial/porosh...srm_s35vn/

Böhler N360/Дамаск Девина Томаса
http://rezat.ru/ref/bladematerial/damask_devina_tomasa/

VANAX 75
http://rezat.ru/ref/bladematerial/vanax_75/

Сталь А-2
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_a2/

Сталь XT-70 stainless steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_x...ss_steel_/

Сталь XT-80 stainless steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_x...ss_steel_/

Сталь XT-75 stainless steel (440C Plus)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_x...40c_plus_/

Triple laminated (High carbon) stainless steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_x...40c_plus_/

Сталь VG-1 Stainless Steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_v...ss_steel_/

Титановый сплав
http://rezat.ru/ref/bladematerial/titanovyj_splav/

Сталь Bonpertuis™ T12
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_bonpertuis_t12/

Сталь DNH7
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_dnh7/

Сталь W75 Carbon steel (Krupp)
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_w...eel_krupp/

Сталь UHC ultra high carbon
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_u...gh_carbon/

Сталь 5Cr15MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/5cr15mov/

Сталь AUS 4
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_aus_4/

Сталь 8Cr15MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_8cr15mov/

Bohler K110
http://rezat.ru/ref/bladematerial/bohler_k110/

Сталь 7Cr17MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_7cr17mov/

Laminated steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/laminated_steel/

Sandvik 19C27 stainless steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/sandvi...ess_steel/

Сталь YK-30
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_yk30/

5Cr15MoV
http://rezat.ru/ref/bladematerial/5cr15mov/

Сталь Acuto+
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_acuto/

Сталь Bohler N690 X105 CrCoMo 182
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_b...rcomo_182/

Inox-1-42-MOVA-60E
http://rezat.ru/ref/bladematerial/inox142mova60e/

Damascus steel
http://rezat.ru/ref/bladematerial/damascus_steel/

Сталь N690 Arno Bernard
http://rezat.ru/ref/bladematerial/stal_n...o_bernard/

Damascus Alabama
http://rezat.ru/ref/bladematerial/damascus_alabama/
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-20-2012, 02:04 PM
Сообщение: #49
RE: Ножевые стали
Статья "Мифы о заточке: медицинская сталь" в Блоге о Заточке:
http://zat04ka.blogspot.com/2010/10/blog-post_9592.html

Мифы о заточке: медицинская сталь.

Медицинская сталь - такое сочетание слов часто использую продавцы при продаже инструмента - "ножницы (кусачки или накожницы) сделаны из медицинской стали". Звучит впечатляюще!!! Можно и денег побольше взять за инструмент. Между тем "медицинская сталь" это абсолютно некорректное выражение, относящееся больше к сленговым.

Оно подразумевает, что покупаемый Вами инструмент сделан из сталей, которые применяются для изготовления медицинских инструментов. В данном случае продавцу следует не обходиться расхожей фразой, а указать конкретную марку стали. Дело в том, что для изготовления медицинского инструмента используют совершенно различные по составу и свойствам стали, а именно - Ст.30, Ст.45, Ст.50, У7-А, У8-А, У9-А, У10-А, У11-А, У12-А, 65Г, ХВ5, ВК6М, ВТ-5, ОТ4-1, ВТ6, ВТ14, 100Х13М, 95Х18, 40Х13, 30Х13 и 20Х13. А также металлы из цветных сплавов: Л-63, ЛС59-1, М2, М3, МНЦ15-20, ПОС-90, ПОС-60, ПОС-61, АМЦ, Д16, Ср.999.9, Пер.45. Из них исключительно для изготовления режущего инструмента применяются стали марок У7-А, У8-А, У9-А, У10-А, У11-А, У12-А, ХВ5, 100Х13Н, 95Х18, 40Х13 и 30Х13 (см. ГОСТ 19126, стр.3,4).

Будьте внимательны при покупке инструмента и обязательно уточняйте марку стали, из которой он изготовлен!

ZAT. Днепропетровск
http://zat04ka.blogspot.com/
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
07-20-2012, 04:07 PM
Сообщение: #50
RE: Ножевые стали
Информация о немецких нержавеющих сталях X50CrMoV15 и X30Cr13 на сайте бренда профессиональной немецкой посуды Röndell:

http://rondell.ru/catalog/property-44/
Материал клинка: Высококачественная немецкая нержавеющая сталь X50CrMoV15 с повышенным содержанием углерода

Высококачественная немецкая нержавеющая сталь X50CrMoV15 – одна из марок высоколегированной стали, использующаяся при изготовлении ножей Röndell. Повышенное содержание углерода в ее составе придает лезвию оптимальную твердость (56-57 HRC по шкале Роквелла).

Формула стали X50CrMoV15 расшифровывается следующим образом:

Х означает, что сталь легированная, т.е. имеет в своем составе дополнительные компоненты, обеспечивающие ее уникальные свойства, например, повышенную стойкость к коррозии.

50 – содержание углерода в сплаве составляет 0,5%, что придает металлу хорошую прочность и твердость.

Cr – хром, серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость.

Mo – молибден, серебристо-белый металл. Применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.

V – ванадий, серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Применяется при производстве специальных сортов стали, в том числе инструментальных. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам.

Эксперты признают, что сталь марки X50CrMoV15 – оптимальный для ножа баланс между прочностью и твердостью.

Ножи, выполненные из такой стали, великолепно держат заточку, идеально подходят для интенсивного использования и сохраняют отличный внешний вид лезвий в течение всего срока службы.


http://rondell.ru/catalog/property-45/
Материал клинка: Высококачественная немецкая нержавеющая сталь X30Cr13

Высококачественная немецкая нержавеющая сталь X30Cr13 – одна из популярных марок стали, применяющаяся при изготовлении ножей Röndell.

Сбалансированное содержание углерода и хрома в ее составе придает металлу хорошую способность к закаливанию и устойчивость к коррозии. Твердость такого сплава хорошо сбалансирована и составляет 52-55 HRC по шкале Роквелла.

Твердость ножа должна быть хорошо сбалансирована, чтобы долго держать идеальную заводскую и принимать новую, домашнюю заточку, чтобы не гнуться и не ломаться при боковой нагрузке, чтобы лезвие не крошилось и не мялось.

Формула стали X30Cr13 расшифровывается следующим образом:

Х означает, что сталь легированная, т.е. имеет в своем составе дополнительные компоненты, обеспечивающие ее уникальные свойства, например, повышенную стойкость к коррозии.

30 – содержание углерода в сплаве составляет 0,3%, что придает стали достаточную прочность. Углерод присутствует во всех типах сталей как основной элемент твердости и жесткости.

Cr – хром, серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость.

Такой сплав стали обладает инертностью, а значит, не вступает в химические реакции с агрессивными кислыми и щелочными средами и потому совершенно безопасен для здоровья.

Знатоки говорят, что ножи из стали X30Cr13 созданы для повседневной работы. Они твердые, прочные, хорошо держат заточку, подходят для интенсивного использования и сохраняют отличный внешний вид лезвий в течение всего срока службы.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
Создать ответ 


Переход:


Пользователи просматривают эту тему: 6 Гость(ей)

Обратная связь | sirin-knife.com | Вернуться к началу | Вернуться к содержимому | Лёгкий режим | Список RSS